От опытного производства - к поточному

Цель нашей компании - предложение широкого ассортимента товаров и услуг на постоянно высоком качестве обслуживания.
Два года назад станкоторговая компания VITA group приступила к производству деревообрабатывающих станков. Новый проект — «Станковита» — реализуется в промзоне города Энгельса, где компании принадлежит около 3 тыс. кв. м производственных площадей. Сегодня на счету станкостроительного подразделения — более 50-ти выпущенных станков, 40 из них успешно работают на мебельных производствах. В планах на этот год — выпуск 280 единиц оборудования и переход на поточное производство.

Начиная новый проект, руководители VITA group даже не предполагали, что за такой короткий срок он достигнет столь внушительных масштабов.

— Главный фактор, который побудил нас заняться собственным производством, — проблемы с поставками запчастей, — говорит президент компании Виталий Сквирский. — Они возникают у многих. Если вы можете предложить клиенту запчасть в течение одного дня, максимум недели, — это всегда большой плюс. Поэтому одной из главных задач нового проекта было решение этой проблемы. Что касается оборудования, первоначально мы планировали ограничиться изготовлением минимального набора для производства мебели: выпускать несложные форматно-раскройные, кромкооблицовочные и сверлильно-присадочные станки. Однако после того как выпустили первую партию машин и получили весьма благоприятные отзывы, поняли, что способны на большее. Было принято решение делать достаточно мощное и серьёзное производство, наращивать объёмы и расширять ассортимент выпускаемой продукции.

Сегодня в активе компании «Станковита» более 10 позиций станков, предназначенных для небольших и средних мебельных предприятий. В их числе сверлильно-присадочный станок «Волгарь», оснащённый 21 шпинделем; серия кромкооблицовочных станков «Караман», позволяющих облицовывать кромкой как прямолинейные, так и криволинейные детали; серия фрезерных станков «Бобр», предназначенных для фрезеровки прямых и профильных узлов, снятия свесов кромочных материалов по пласти. Предлагаются станки как автоматические, так и с ручным управлением. Промышленные испытания проходят сейчас опытные образцы форматно-раскроечного круглопильного станка «Саратовка».

Как подчёркивают специалисты компании, по своим качественным характеристикам выпущенная на «Станковите» продукция не уступает европейским аналогам и конкурентоспособна по цене.

— У нас установлено самое современное высокопроизводительное оборудование, немало техники с ЧПУ, и это позволяет обеспечить высокий класс точности выпускаемых нами узлов и деталей, — говорит г-н Сквирский. — Кроме того, часть комплектующих для наших станков закупается у известных европейских производителей, продукцией которых пользуются крупные зарубежные машиностроительные заводы. Пневматику поставляет итальянская фирма Camozzi, открывшая в Подмосковье своё производство, промышленную автоматику — компания Siemens. Моторы для станков мы берём у итальянской фирмы Teknomotor, хорошо зарекомендовавшей себя на рынке деревообрабатывающего оборудования. Большая часть подшипников — также известных европейских марок. Для некоторых деталей используем импортный металл — к сожалению, к российскому нередко возникают серьёзные претензии.

По своим функциональным свойствам выпущенная на «Станковите» техника не отличается от европейских аналогов, но имеет свои конструкционные особенности, обусловленные потребностями российских потребителей.

Усовершенствованием оборудования занят собственный конструкторский отдел. Новые модели проходят испытания на опытных участках по производству мебельных деталей. Таких участков, полностью оснащённых техникой «Станковита», у VITA group уже три: в Энгельсе, Москве и Краснодарском крае. Результаты совместной работы теоретиков и практиков налицо.

Сейчас на предприятии запускают уже третью версию станков, которая значительно отличается от первых образцов. Расширяется число опций, предлагаемых в качестве дополнений к оборудованию. Так, уже в ближайшее время форматно-раскройные станки можно будет оснащать прижимной балкой. Впервые её представили на декабрьской выставке Woodex. Получив одобрительные отзывы посетителей, сейчас запускают в серию.

Есть и совершенно оригинальные разработки. Среди них модель ручного фрезерного станочка серии «Бобр» для обкатки углов. Для его установки даже не требуется станина — достаточно простого стола.

Две эксклюзивные разработки, предназначенные уже для предприятий среднего уровня, появятся в ассортименте компании «Станковита» осенью — узлы для снятия свесов кромки на деталях постформинг и для фрезеровки ДСП по торцу.

— Обычно эти опции — для прифуговки и обкатки — входят в комплект проходных станков и сильно удорожают их стоимость, — говорит Виталий Сквирский. — При этом далеко не всегда их постоянно используют. Например, при работе с меламиновой кромкой эти узлы просто отключают. Поэтому появилась идея — предоставить покупателям возможность приобретать их отдельно и устанавливать на любой станине. Это не только снизит общую стоимость оборудования, но и даст возможность более гибко и рационально использовать технику. Кроме того, эти узлы можно будет установить и на уже имеющиеся у покупателей проходные кромкооблицовочные станки, не оснащённые такими опциями. Ведь со временем всё меняется — перешли, к примеру, мебельщики с меламиновой на кромку ПВХ, и возникла потребность в тех функциях, которые прежде были излишними, или стали выпускать более сложные и дорогие модели, где требуется уже другой уровень качества.

Проект «Станковита» помог решить и ту острую проблему, ради которой затевался, — поставки запчастей. Необходимый набор деталей, узлов всегда есть на складе завода. При этом изготавливают на «Станковите» детали не только для машин собственного производства и не только для той импортной техники, которой торгует VITA group. В Энгельсе принимают заказы на производство деталей и узлов для деревообрабатывающего оборудования, поступающего в Россию в достаточно большом количестве, а также для отечественной техники различного назначения. При этом примерно половина объёмов выпуска приходится на запчасти и узлы по заказам местных предприятий — например, нефтедобывающих и сельскохозяйственных. Спектр деталей широк — всевозможные ролики, башмаки, кронштейны, откидные упоры, виброопоры и т. д.

— Мы выполняем все работы по металлообработке, кроме гальваники, литья и покраски, — говорит Виталий Сквирский. — А поскольку у нас оборудование очень высокого класса, в том числе есть уникальные для региона станки, позволяющие выполнять сложные заказы с хорошим качеством, многие саратовские предприниматели предпочитают обращаться к нам.

Отличная производственная база создаёт прочную основу для развития «Станковита». Расширяется ассортиментный ряд выпускаемого оборудования, которое становится всё сложнее, растут объёмы производства. Если в прошлом году было выпущено немногим более 50 станков, то в планах на этот год — 280 единиц оборудования. А это уже — другой подход к бизнесу и другой уровень производства.

— Время опытных образцов, опытных серий для нас позади, — говорит г-н Сквирский. — Задача на этот год — перейти на поточное производство. Чтобы заявки, поступающие от торговой компании VITA на завод в Энгельсе, выполнялись максимум в течение двух недель. Для этого нужно постоянно держать на складе солидный запас узлов и деталей, чтобы при заявке на тот или иной станок его оставалось только собрать. Такая организация производства позволит нам предлагать оборудование и прямым клиентам, и нашим коллегам — станкоторговым фирмам, которые также проявляют к нему интерес. И, конечно, актуальной остаётся задача снижения себестоимости. У нас в этом деле есть определённые успехи: если в 2010 году мы нередко продавали станки в убыток — главное продать, и получить отзывы, — то в 2011-ом вышли на рентабельность и получили прибыль. Надеюсь, что к осени нынешнего года мы сможем серьёзно заявить о себе как станкостроители и вывести бренд «Станковита» на достойный уровень.

Ольга Бережная

Журнал мебельный бизнес 29 марта 2012 (№107)

Вернуться к списку